فروشگاه چاپ سایمان ☘

چاپ در تبریز

sm74p2_5947_l

مهدي ناظمي‌پناهكارشناس ارشد علوم و صنايع چوب و كاغذ و مدرس دانشكده چاپ دانشگاه علمي كاربردي

 

علي اكرمي – دانشجوي دكتراي علوم و صنايع چوب و كاغذ دانشگاه هامبورگ

 

جعبه دارو، جعبه شكلات و شيريني‌جات، جعبه عطر و لوازم آرايشي، جعبه سيگار، ‌جعبه بسته‌بندي حبوبات و آجيل، جعبه سيگار، جعبه غذاهاي منجمد، پاكت آبميوه و شير و بسياري محصولات ديگر، هر كدام مي‌بايست ساختماني خاص و خواص ويژه‌اي براي كاربرد مورد نظر داشته باشند. براي بسته‌بندي اين موارد از مقواهاي جعبه‌اي استفاده مي‌شود كه به‌طور معمول به صورت دولايه، سه لايه و چندلايه تهيه مي‌شوند و براي داشتن ويژگي‌هاي ظاهري و چاپي مناسب، سطح آنها يك تا سه بار پوشش داده مي‌شود.

تعريف مقوا: در منابع مختلف از گراماژ، ضخامت يا تلفيقي از اين دو براي تعيين مرز بين مقوا با كاغذ و تعريف آن استفاده مي‌شود. بر اساس يكي از اين تعاريف ورق‌هايي را كه بيش از 150 گرم بر متر مربع وزن دارند، مي‌توان جزو مقواها دسته‌بندي كرد. در يكي ديگر از تعاريف: هر فرآورده كاغذي ضخيم و سنگين كه ضخامت آن بيش از 3/0 ميلي‌متر باشد، هم جزو مقواها دسته‌بندي مي‌شود. همچنين در تعريفي ديگر برخي اوراق با گراماژي در محدوده 100 تا 200 گرم را جزو «كاغذ مقوا»ها و بالاي 200 گرم و با ضخامت بيش از 3/0 ميلي‌متر را جزو مقواها دسته‌بندي مي‌كنند. همين بيان گراماژ و ضخامت، تا حدي بيان‌كننده ميزان ويژگي‌هاي مورد نياز مانند ويژگي‌هاي مكانيكي و مقاومتي، به ويژه سفتي مناسب براي بسته‌بندي است. به هر حال يك مرز قطعي و تعيين شده مشخص از نظر ميزان گراماژ بين كاغذ و مقوا وجود ندارد و تعاريف گفته شده رايج و مورد توافق است.

 

مقواهاي جعبه‌اي به صورت دولايه يا چندلايه ساخته مي‌شوند و از تركيب لايه‌هاي شيميايي و مكانيكي استفاده مي‌شود. به‌طور معمول در لايه‌هاي رويي و زيري از خميرهاي شيميايي كه مقاومت‌هاي مكانيكي بالاتري دارند استفاده مي‌شود. از جمله اين خاصيت‌هاي مكانيكي، ضرايب الاستيسيته بالا و مقاومت‌هاي كششي مناسب است.

 

لايه‌هاي مياني هم مي‌بايست به اندازه كافي حجيم باشند كه به اين منظور از خميرهاي مكانيكي حجيم استفاده مي‌شود. رعايت همه اين موارد براي دستيابي به سفتي (stiffness) بالا مهم است كه يكي از ويژگي‌هاي خيلي مهم در مقواهاي جعبه‌اي است. به عبارت ديگر هر چه ضرايب الاستيسيته لايه رويي و زيري بيشتر باشد و لايه مياني حجيم‌تر باشد، سفتي يا سختي مقوا بيشتر خواهد بود. زيرا سفتي مقوا تابعي از مدول الاستيسيته و توان سوم ضخامت است. اما معني سفتي (كه در برخي منابع سختي نام برده شده) مورد بحث، به‌طور دقيق چيست؟

 

 

تعريف سفتي


بسياري از خواص مقوا همچون زيردست يا پشت دست، سختي انعطاف، سختي خمش، شقي و صلبيت و ايستايي، صداي تق‌تق، مقاومت به خمش در مقابل فشارهاي وارده ناشي از بار و در نتيجه جلوگيري از شكم‌دادگي و تحدب ديواره‌هاي جعبه‌ها، قابليت عبور در ماشين‌هاي تبديل و بسته‌بندي جهت جلوگيري از قوس برداشتن، چين خوردگي و موج‌دار شدن آنها و جلوگيري از گير كردن يا كاهش سرعت در دستگاه‌هاي تبديل و بسته‌بندي، مربوط به سفتي مقوا است. البته رعايت جهت LG يا SG يا همان راه الياف در زمان انتخاب مقوا براي چاپ نيز بسيار مهم است. به‌طور طبيعي سفتي مقوا و مقاومت آن در مقابل خمش و شكم‌دادگي و قوس برداشتن در هنگامي كه نيرو در جهت موازي با راستاي قرارگيري الياف وارد مي‌شود، بسيار بيشتر از هنگامي است كه نيرو عمود بر راستاي قرارگيري الياف يا همان راه كاغذ وارد مي‌شود.

 

بنابراين در هنگام انتخاب مقوا در فرآيند چاپ به‌طور حتم بايد الزامات مورد نياز از نظر LG و SG بودن مقوا و تاثير آن در فرآيندهاي بعدي (از جمله خط تا زدن، جعبه‌سازي، پر كردن) و در محيط مصرف (مثلا جايي كه فشارهاي مكانيكي ناشي از چيدن جعبه‌ها روي هم و يا محيط‌هاي مرطوب) در نظر گرفت.

 

يكي ديگر از مشكلاتي كه به شدت ميزان سختي مقوا را تحت تاثير قرار مي‌دهد، رطوبت بالاست. زيرا رطوبت بالا با كاهش مدول الاستيسيته مقوا، ميزان سفتي يا سختي آن را كاهش مي‌دهد. بنابراين در سالن‌هاي چاپ و بسته‌بندي، دما و رطوبت مي‌بايستي در حد استاندارد قرار داشته باشد و همچنين اگر در مسير حمل و يا در محيط مصرف، رطوبت بالا وجود دارد، مقوا را با پوشش‌هاي مناسب نسبت به تبادل رطوبتي، نفوذناپذير نماييم. به طور تقريبي ميزان سختي از رطوبت 10% تا 90% به صورت خطي كاهش مي‌يابد.

 

اندازه‌گيري سفتي


در استانداردهاي مختلف و با آزمونگرهاي متفاوت امكان‌پذير است. از جمله در استاندارد TAPPI (انجمن فني صنايع خمير و كاغذ ايالات متحده آمريكا) با آزمونگرهاي Taber، Gurley و Clark است. (توضيح كامل روش آزمون و كاركرد دستگاه آزمونگر به آزمون‌هاي شماره T451، T489 وT453 در استاندارد TAPPI وجود دارد.) همچنين در استاندارد ISO در شماره 4293:92 هم مي‌توان با استفاده از آزمونگر (L&W (Lorentzen & Wettre سفتي را اندازه‌گيري كرد.



قابليت تاخوري و دوام تاخوري


مقوايي كه در ساخت جعبه‌هاي تاشو يا تاخور استفاده مي‌شود، بايد بدون اين كه هيچ‌گونه ترك سطحي و شكافي در لايه‌هاي فوقاني آن مشاهده شود بتواند تحت يك زاويه 180 درجه تا بخورد. به‌طور معمول در ماشين‌هاي بسته‌بندي مقوا يا كاغذ از محل مورد نظر يك يا دو بار شديدا تا مي‌خورد. اين خاصيت قابليت تاخوري يا خمش‌پذيري مقوا ناميده مي‌شود. مقوايي را داراي قابليت خمش‌پذيري بالايي است، مي‌گوييم كه در فرآيندهاي خط تازني (شكن‌‌دهي) و تاكني بدون تخريب رويه يا لايه فوقاني انجام شود. اين خاصيت از آن جهت بسيار مهم است كه شكستگي و ترك در لايه سطحي يا فوقاني كه رويه سفيدي هم دارد بيفتد، به ويژه در زماني كه در محل تا، چاپ انجام شده باشد. اين شكستگي و الياف نمايان شده لايه مياني از محل تاخوري همچون يك خط سفيد مشخص مي‌شود و ظاهر بسيار نامطلوبي در جعبه ايجاد مي‌كند. از نظر علمي براي به حداقل رسيدن ترك و شكاف، بايد مقاومت كششي لايه فوقاني تا حد امكان زياد باشد تا در هنگام تاخوري گسيخته و پاره نشود. همچنين مقاومت به كشش مقوا در جهت Z (مقاومت به كشش در دو جهت عمود بر سطح مقوا) نبايد بيش از حد زياد باشد تا لايه حجيم مياني بتواند بدون اين‌كه شكسته شود لايه لايه شده و به راحتي تا بخورد و مقوا پاره نشود. در اين مورد مناسب بودن يا نبودن مقوا را با خمش دادن با دست هم مي‌توان مشخص كرد.

 

تا اينجا صحبت درباره قابليت تاخوري مقوا بود. اما در برخي كاربردها تعدد تاخوري هم مطرح است و مقاومت به فرسودگي طي دفعات متعدد تاخوري اهميت دارد. در اينجا دوام در حالت تاخوري يا مقاومت به تاخوري مطرح مي‌شود كه به طور سنتي به صورت تعداد جفت تاهاي مورد نياز تا پارگي نمونه تحت يك كشش اندك بيان مي‌شود كه با آزمونگرهاي Schopper و MIT مطابق با دستورالعمل‌هاي ذكر شده در آزمون‌هاي شماره T423 و T511 در استاندارد TAPPI انجام مي‌شود.

البته به طور كلي در بحث‌هاي مربوط به تاخوري همواره بايد به اين نكته توجه داشت كه اين ويژگي كاملا وابسته به راستاي قرارگيري الياف (راه كاغذ و مقوا) است. براي تا زدن يك ورقه در جهت عمود به راستاي الياف، به‌طور طبيعي نيروي بيشتري نسبت به تاخوري در امتداد موازي با جهت قرارگيري الياف نياز است. اما تاي به دست آمده در حالت عمود بر الياف منظم‌تر و صاف‌تر و صحيح‌تر انجام مي‌شود و عملكرد دستگاه‌هاي بسته‌بندي را راحت‌تر مي‌كند. يكي از ويژگي‌هاي بسيار مهم ديگر كه در اينجا حايز اهميت است، ميزان مقاومت مقوا به خمش در محل خط تا و در حين حركت و عمليات دستگاه‌هاي تبديل، بسته‌بندي و پركني است. به عبارتي نيروي برگشت مقوايي كه به ميزان 90 درجه از محل خط تا خميده شده، اندازه‌گيري مي‌شود كه اين نيرو بايد در حد استانداردي باشد، چرا كه در قابليت حركت مقوا و سرعت عملكرد دستگاه‌هاي پركني و بسته‌بندي بسيار اهميت دارد. همچنين ميزان رطوبت هم تاثير اساسي روي نتايج آزمون‌ها دارد. به اين ترتيب كه با افزايش رطوبت نسبي محيط تا حدود 60 و 65 درصد مقاومت تاخوري و دوام آن افزايش مي‌يابد و طبيعتا هر چه به سمت رطوبت‌هاي پايين‌تر مي‌رويم، الياف‌ ترد و شكننده شده و امكان گسست و پارگي بيشتر است.

 

در رطوبت‌هاي بالاتر از اين مقادير هم به علت سست شدن پيوند بين الياف، مقاومت و دوام تاخوري (به ويژه از مرز بالاي رطوبت نسبي 80 درصد) به شدت كاهش مي‌يابد. بنابراين آزمون‌ها را بايد روي نمونه‌هاي داراي رطوبت استاندارد و در شرايط رطوبت نسبي و دماي محل آزمايش كه به صورت استاندارد باشد، انجام داد.

 

رعايت شرايط رطوبتي استاندارد در سالن‌هاي چاپخانه‌ و جعبه‌سازي هم به دلايل گفته شده حايز اهميت است.



مقاومت چسبندگي داخلي

 

(internal bond strength)


يكي از نيازهاي چاپي مهم مقواهاي جعبه‌اي، چسبندگي داخلي آن يا مقاومت اتصال لايه‌ها يا همان مقاومت به كشش در جهت Z (كشش عمود بر سطوح كاغذ يا در ضخامت جهت تفكيك لايه‌ها) است كه در حقيقت بيان‌كننده ميزان استحكام اتصال لايه‌هاي داخلي مقواها نسبت به همديگر است. در مورد مقواهاي مختلف و كاربردهاي متفاوت، اين مقاومت بايد حد معيني داشته باشد. در فرايند چاپ افست كه اكثر مقواهاي جعبه‌اي با آن چاپ مي‌شوند، به ويژه در موارد زير كه در حين چاپ اتفاق مي‌افتد، امكان تفكيك لايه‌ها و يا ضعيف شدن اتصال داخلي آنها و ايجاد مشكلات بعدي در مراحل بسته‌بندي و محيط مصرف وجود دارد:

 

– كار با مركب‌هاي با ويسكوزيته بالا و چسبندگي زياد يا در دماهاي پايين

 

– تغذيه زياد مركب و زياد بودن مقدار مركب بر روي زينك و لاستيك

 

– فشار بيش از اندازه بين لاستيك و سيلندر، كثيف بودن لاستيك و نرمي بيش از حد آن

 

– قطر كم نورد لاستيك و زاويه رهاسازي زياد (كه نيروي بيشتري را به سطح مقوا اعمال مي‌كند)

 

– سرعت بالاي ماشين چاپ و چاپ با ماشين‌هاي دو رو چاپ لاستيك به لاستيك همزمان

 

– چسبناكي زياد از حد كوتينگ كاغذ

 

– تغذيه زياد آب و تجمع آن روي لاستيك‌ها

 

– ضعيف شدن اتصال لايه‌ها در اثر فشار و تبخير رطوبت ناشي از حرارت خشك‌‌كن‌هاي ماشين چاپ



بنابراين مي‌بينيم در صورت ضعف در اتصال داخلي، امكان لايه لايه شدن مقوا در فرآيند چاپ وجود دارد. سست شدن چسبندگي لايه‌هاي داخلي مقوا طي مراحل بعدي تبديل و بسته‌بندي و يا در محيط مصرف، هم دردسرآفرين است. از طرفي قبلا در بحث مربوط به تاخوري مطرح شد چسبندگي بيش از حد لايه‌هاي مياني، باعث پاره شدن مقوا در حين فرآيند تاكني مي‌شود.



اندازه‌گيري مقاومت چسبندگي داخلي


حال براي اندازه‌گيري اتصال لايه‌ها مي‌توانيم در استاندارد TAPPI از آزمون شماره T451 جهت انجام سنجش استفاده كنيم. در برخي منابع هم از اين ويژگي تحت عنوان مقاومت اتصال اسكات (Sctott bond)- كه دستگاه اندازه‌گيري آن است- نام برده مي‌شود. اساس انجام آزمون، قرارگيري لايه مقوا بين دو صفحه فلزي چسب خورده است. آنگاه پس از باز شدن صفحات فلزي، نيروي لازم جهت لايه لايه كردن مقوا اندازه‌گيري مي‌شود.



مقاومت سطحي

 

(Surface Strength)


همان نيروهايي كه در بحث مربوط به مقاومت چسبندگي داخلي مطرح شدند، در مورد اين بحث هم در فرآيند چاپ و هنگام جدا شدن سطح چاپ‌كننده (مثل لاستيك در ماشين افست) از روي ورقه مقوا، در جهت عمود بر سطح آن تنش كششي وارد مي‌كنند. حال اگر اين تنش يا نيروي كشش بيش از نيروي چسبندگي مابين پيگمنت‌هاي كوتينگ (مواد پوشش‌دهنده) سطحي كاغذ با الياف رويي باشد، باعث پديده كنده شدن يا پرزكن شدن (Picking) مي‌شود. البته همانطور كه پيشتر عنوان شد، ميزان قدرت اين نيروي كششي بر روي سطح كاغذ به عوامل خاصي مانند سرعت دستگاه، چسبناكي مركب، فشار لاستيك‌ها و … بستگي دارد. بنابراين سطح مقوا بايد بتواند تنش‌هاي متعدد را تحمل كند. براي اندازه‌گيري اين ويژگي،‌ روش‌هاي مختلفي از «موم‌كني» (waxpick test) آزمونگر كنش LTE، آزمونگر چاپ هركولس – بروك فيلد، آزمونگر كنش والدون، آزمونگر چاپ وندركوك و از همه مهم‌تر آزمونگر قابليت چاپ IGT وجود دارد.

 

البته هيچ يك از اين آزمون‌ها به طور قطعي و كاملاً دقيق كاركرد مقوا در چاپ را ندارند. بنابراين معتبرترين آزمون، چاپ در يك ماشين چاپ با شرايط آزموني يكنواخت است. اما در هر حال يكي از معتبرترين ابزارها، آزمونگر قابليت چاپ IGT است كه در حقيقت شرايط چاپ را در سيستم‌هاي مختلف مثل افست، فلكسو و روتوگراور بازسازي مي‌كند. نحوه كار هم به اين ترتيب است كه سرعت چرخش و فشار زياد مي‌شود و نيروي اعمال شده توسط لايه مركب به سطح كاغذ افزايش پيدا مي‌كند تا به كندگي يا پرزدهي برسيم. سرعت و فشار دستگاه در اين لحظه نشان‌دهنده ميزان سرعت يا نيروي لازم براي وقوع پديده پرزدهي و كنده شدن است.

 

در برخي منابع آمده چنانچه شاخص IGT بيش از 300 متر بر ثانيه باشد، حاكي از مقاومت سطحي بالا و مناسب مقوا براي چاپ افست است.

 

البته در چاپ گراور مقاومت به فشار يا كشش در جهت z (عمود بر سطح) همانند چاپ افست يا فلكسو مهم نيست، در حالي كه صافي سطح مقوا براي داشتن كار چاپي خوب بسيار حياتي است.

 

روش آزمون IGT در استاندارد TAPPI UM 591 توضيح داده شده است. روش‌هاي ديگر اندازه‌گيري مقاومت سطحي، مستلزم استفاده از يك سري متوالي از چندين مركب است كه چسبندگي هر كدام از آنها اندكي بيش از قبلي باشد. در اين حالت آن مركبي كه باعث وقوع پديده كنده‌شدن سطحي يا پرزدهي مي‌شود، ميزان مقاومت سطحي را تعيين مي‌كند.

 

البته لازم به ذكر است كه مدل‌هاي مختلف دستگاه‌هاي IGT قابليت‌هاي ديگري از جمله تست چسبناكي مركب و يا پيش‌بيني كيفيت رنگ توليد شده در چاپ از نظر دانسيته، Lab، براقيت، پشت زدن، لكه آوردن، سرعت جذب و انتقال مركب و پديده عبور جوهر، مقاومت به سايش و مواد شيميايي و … را هم دارد و از جمله دستگاه‌هاي با توانايي‌هاي بسيار بالا جهت تست قابليت چاپ‌پذيري و پيش‌بيني معايب چاپي در انواع سطوح چاپ‌شونده است.

 

20060809173948rembrandt_aux_yeux_hagards

چاپ تیزابی چیست؟وبزرگ‌ترین تیزاب‌کار تاریخ هنرکیست؟

 

چاپ فلزی، چاپ تیزابی یا اِچینگ (به انگلیسی: Etching) (سیاه‌قلم تیزابی و چاپ‌نقش تیزابی هم نامیده شده‌است) نوعی روش حکاکی است که در آن خطوط و بافت‌ها توسط اسید بر روی صفحه‌ای فلزی (معمولا مس) حک می‌شوند.

تصویر ایجاد شده دارای همان کیفیت دیداری به لحاظ کاربرد خط است که در طراحی با مداد یا قلم مشاهده می‌شود. چاپ‌های تیزابی آغازین در اوایل سدهٔ ۱۶ میلادی دیده شده‌است ولی اصول اولیه این فن پیشتر برای تزئین خودها و زره‌ها استفاده می‌شده‌است. بزرگ‌ترین تیزاب‌کار تاریخ هنر، رامبرانت می‌باشد. در سدهٔ بیستم میلادی از این فن بیشتر برای تصویرسازی کتاب استفاده می‌شده است.

 

 

  • تصویرمقاله: تصویر رامبرانت
what-is-offset-printing-icon

اصول چاپ 4 رنگ چیست؟cmyk

 

اصول چاپ چهار رنگ:

چاپ رنگی بر اساس سه رنگ اصلی یا اولیه که عبارتند از زرد، مژنتا و سایان که مجموعه تقریبا نامحدودی از رنگها را ایجاد میکنند بنا نهاده شده است. در این مجموعه رنگ چهارمی را نیز اضافه میکنند که رنگ مشکی است. از این روست که به روش چاپ چهار رنگ هم میگویند.

تفکیک رنگ:

اولین قدم در هر سیستم چاپ رنگی تفکیک رنگ است. در این مرحله به وسیله عکاسی،پیمایش الکترونیکی یا اسکنر، و یا نرم افزارهای رایانه ای نسبت به تفکیک رنگ (Color Separation) اقدام میکنیم. با جدا کردن رنگهای مختلف طرح و تهیه رنگهای قابل قبول برای چاپ، چهار فیلم تک رنگ به دست میآید.

اصول چاپ چهاررنگ

طیف رنگ:

طیف رنگ عبارت است از محدوده کامل طول موجهای مرئی، که از طول موج بلند (قرمز) تا طول موجهای کوتاه (بنفش) را شامل میشود. بطور کلی رنگهایی که در طبیعت وجود دارند و دارای طیف رنگی میباشند، با طیف رنگی موجود در صفحه نمایش و آنچه محصول چاپ است متفاوتند و هریک دارای محدوده رنگی یا گاموت مخصوص به خود است.

 

رنگهای افزایشی (Additive Primaries)

رنگهای قرمز، سبز و آبی چون به یکدیگر افزوده شوند رنگ سفید به وجود میآید. از این جهت به این رنگها رنگهای افزایشی یا رنگهای اولیه میگویند.

رنگهای مکمل:

رنگهای مخالف هریک از این سه رنگ را رنگهای ثانویه مینامند.هریک از رنگهای ثانویه به ترتیب از دو رنگ اولیه تشکیل میشود. رنگهای ثانویه عبارتند از سبز، آبی (سایان)، سرخ آبی (مژنتا) و زرد. معمولا رنگهای نیم سایه ای ترام (Halftone Color) در چاپ، از شبکه ای از نقاط رنگی (سایان، مژنتا، زرد و مشکی) با اندازه های مختلف تشکیل شده اند. هر شبکه از نقاط، دارای زاویه ای خاص میباشد که به آن زاویه ترام میگویند.

رنگهای کاهشی:

در این سیستم از ترکیب رنگهای سایان، مژنتا، و زرد که رنگهای اصلی محسیوب میشوند رنگهای دیگر (رنگهای فرعی) بر روی کاغذ ساخته میشوند.

رنگهای فرآیندی:

رنگهای فرآیندی رنگهای تولید شده از ۴ رنگ اصلی میباشند (۴ مرکب رنگهای اصلی) که با درصدهای مختلف از صفر تا ۱۰۰ درصد چاپ میشوند. از ترکیب و در کنار هم قرار گرفتن درصدهای مختلف چهار رنگ اصلی، درصدهای مختلفی از رنگهای جدید به دست میآید.

مدل ۳ بعدی یا مدل علمی رنگ:

اولین تلاشها برای تهیه نقشه و یا مدلی ریاضی و علمی برای رنگ به اواسط قرن نوزدهم برمیگردد. در طول چندین دهه مدلهای مختلفی برای فضای رنگ (آن طور که چشم انسان میبیند) معرفی شد. بیشتر این مدلها رنگ را به صورت یک پدیده فیزیکی و ریاضی سه بعدی در نظر میگیرند و آنرا در یک دستگاه مختصات با سه مولفه رنگ یا فام (Hue)، شدت رنگ یا درجه اشباع (Saturation) و درجه روشنایی (Lightness) نمایش میدهند.

ته رنگ یا فام:

کیفیت متمایز کننده رنگها از یکدیگر را فام میگویند. وقتی از یک رنگ نام برده میشود منظور رنگ خاصی است مثل آبی، قرمز، نارنجی و…

خلوص یا اشباع:

درجه اشباع که به آن شدت رنگ (Color Intensity) نیز گفته میشود در واقع وضوح یا روشنی رنگ است و مشخص کننده میزان چرکی و تمیزی رنگ میباشد.

 

روشنایی یا درخشندگی:

درجه روشنایی به میزان روشنی یا تاریکی رنگ مربوط میشود و مشخص میکند که به چه میزان به سفیدی یا سیاهی نزدیک است.

در بخش چاپ با رنگهای مزبور و استفاده از مشکی تتقریبا تمام رنگها به دست میآید. در واقع نور سفید تابیده شده به کاغذ که شامل سه رنگ اساسی و فیزیکی (RGB) است در برخورد با رنگهای کاهشی و انعکاس از آنها، بخشی از محتوای قرمز، سبز و آبی خود را از دست میدهند و در نور بازتابیده بخشی از هریک از نورهای قرمز، سبز و آبی کاهش یافته و نتیجتا رنگ دیگری در چشم ایجاد میشود.

محدودیتهای رنگی:

مدل علمی یا سه بعدی رنگ، مدلی است که برای نمایش همه رنگهای قابل رویت تهیه شده است. بقیه مدلها همچون رنگهای افزایشی (RGB) یا رنگهای کاهشی (CMYK) توانایی بازسازی همه رنگهای قابل رویت را ندارند.به عبارت دیگر محدوده یا گاموت رنگی مدل CMYK از محدوده رنگی مدل RGB کوچکتر بوده و محدوده رنگی مدل RGB از محدوده رنگی تمام رنگهای قابل رویت کوچکتر است.

600600p2590ednmain117603heli

چاپ هليوگراور

 

اولين لوح چاپ گود ( نه سيلندر گود) با روش عكاسي در حدود سال 1814 توسط جوزف نيكفور نيپكه ابداع شد. ايشون روش خودشون رو هليوگرافي ناميد روشي كه در اون گراور مسي براي چاپ به دستگاه بسته مي‌شد. بعدها فاكس تابلوت روش نيپكه را تصحيح كرد و نخستين فيلم نگاتيو رو براي ساخت لوح به روش هليوگرافي افزود. اما شخصي كه به عنوان مخترع چاپ پيشرفته گراور شناخته شده كارل كليف هست.

 

 

 

كليف كارش را با اسيد كاري گراور حساس به نور و عكاسي شده در 1875 شروع كرد. او سرانجام در سال 1879 روش هليوگرافي خودش رو تكميل كرده و اون را در انجمن عكاسي وين معرفي كرد. البته نسخه‌هاي چاپي كليف نمونه‌هايي با كيفيت بسيار بالا بود كه نظر مجموعه داران آثار هنري را جلب مي‌كرد با اين حال روش كليف در ابتدا از محدوده شهر وين بيرون نرفت زيرا نمي‌خواست اسرار كار خودش رو افشا كنه.

 

 

 

به هر ترتيب سرانجام زماني كه روش خودش رو به فروش رسوند پرده از اسرار خود برداشت، اما تا هنگام مرگ در سال 1926 روش خودش رو ارتقا داد. « انقلابي ترين حركت او تبديل چاپ گود از روي گراور مسطح به چاپ از روي سيلندر بود. او نخستين ماله يا تيغه بليد را در روش گود ابداع و حتي نخستين سيستم چاپ رنگي گود با دستگاه رول را طراحي كرد. او بدين ترتيب اصطلاح سيستم چاپ رتوگراور از روي سيلندر را رواج داد.» بعد از آنكه كليف اسرار كار خود را فاش كرد، ديگران به روش رتوگرار روي آوردن و طراحي تجهيزات براي اين روش شروع شد.

 

 

 

با آغاز قرن بيستم رتوگراور به عنوان روشي براي چاپ‌هاي ظريف و با كيفيت در همه جا رواج يافت. در دهه 1920 دستگاه‌هاي چاپ عظيم چهار و پنج رنگ وارد روش گراور شدند و انواع كارت پستال، تقويم، كتاب‌هاي هنري و حتي مجلات بصورت تمام رنگي با اونها چاپ شد. هلیوگرام یا همان روتوگراور، سیستم چاپ گود است با کیفیتی بسیار نزدیک به چاپ افست. هرچند مراحل آماده سازی این نوع چاپ بسیار گرانتر از انواع دیگر، چاپ چون افست و فلکسو می باشد. اما برای چاپ ایده آل به شکل رول بر روی BOPP و موادی از این قبیل، بهترین انتخاب محسوب می شود. بخصوص اینکه مصرف لفاف هایی از این نوع برای کارخانجات تولیدی همیشگی و با تیراژ بالا باشد.

 

 

 

دلیل آن هم این است که با سیلندر تهیه شده، می توان در تیراژ میلیونی چاپ کرد در حالی که در روش افست برای تیراژهای بالا بایستس زینک های مجدد تهیه کرد. چاپ هلیو دارای دستگاههای بسیار بزرگ و دارای بیشترین سرعت چاپ در صنعت چاپ می باشد که توانائی چاپ با بالاترین کیفیت و ارزانترین قیمت چاپ در دنیا همچنین توانایی چاپ بصورت رول تا عرضهای متفاوت و چاپ چندین رنگ بصورت همزمان را دارا میباشد چاپ بر روی میکرونهای کم و بالا را به راحتی انجام می دهد ومحدودیتی در جنس مواد چاپ شونده ندارد .

 

 

 

 

تعاریف:

چاپ هلیوگراور گونه‌ای از چاپ‌های برجسته است. در چاپ هلیوگراور از کلیشه‌های فلزی (غالباٌ چدنی) استوانه‌ای شکل استفاده می‌شود که طرح مورد نظر به تفکیک رنگ بر روی آنها حک می‌شود. این روش چاپ به دلیل استفاده از کلیشه‌های چدنی برای چاپ تیراژهای پائین مقرون به صرفه نیست. چاپ هلیوگراور عموما برای چاپ بر روی سطوح نایلونی (ترس بافان، سلوفان، متالایز) کاربرد دارد. 1. سیستم چاپ گروار از جمله روش های چاپ گود است. روشی مناسب برای چاپ با کیفیت بسیار بالا که قادر است تصاویری با سایه روشن های به هم پیوسته درست همانطور که در یک تصویر عکاسی شده دیده می شود را به وجود آورد. 2. در روش صنعتی گراور رول موسوم به روتو گراور از سیلندر های فلزی ( از جنس مس ) استفاده می کنند که تصاویر بصورت حفره های ذره بینی ( و البته معکوس ) بر روی آنها گود شده اند. 3. این سیلندر ها با استفاده از روش های آنالوگ ( مکانیکی – شیمیایی و فتو شیمیایی) یا روش های دیجیتالی گود شده و ساخته می شوند.

 

 

 

 

 
موارد استفاده:

  1. در حالت رول : انواع بسته بندی ها ، مجلات و برچسب ها با کیفیت بالا. مناسب برای چاپ مجلات و کاتالوگ های با تیراژ بسیار بالا ( مانند مجله نشنال جئو گرافیک ) ، لفاف های بسته بندی دیوار پوش و کف پوش ها ، پرده های زینتی ، فیلم های چند لایه پلیمری و کلا سطوح با عرض بالا.

 

 

 

  1. در حالت ورقی : مناسب برای کارهای با تیراژ محدود و کیفیت بالا همچون انواع اوراق بهادار مثل تمبر ، اوراق سهام و برخی اوراق تبلیغاتی. حفره های گود:اثر چاپی در روش گراور با انتقال مرکب از درون حفره هایی است که بر روی سیلندرهای مسی حک شده اند. این حفره ها شکل های مختلفی دارند( مربع ، دایره ، بیضی) . اما از لحاظ اندازه دهانه و عمق به 3 دسته تقسیم می شوند:
    1. حفرهایی که اندازه دهانه و عمق متغیر دارند.
    2. حفره هایی که اندازه دهانه برابر و لی عمق متغیر دارند.
    3.  حفره هایی که عمق برابر ولی اندازه دهانه متغیر دارند.

 

 

 

– تعداد حفره ها گاه در 1 اینچ مربع به 22/500 ( 22/500 نقطه در 2/54 سانتی متر) می رسد. – تفاوت بین اندازه دهانه و عمق حفره ها باعث به وجود آمدن سایه روشن ها و چاپ شدن تراکم های متفاوتی از تصویر می شود. – یک حفره با دهانه بزرگ تر یا عمق بیشتر قادر است تا میزان مرکب بیشتری را در خود جای داده و فضای بزرگ تر یا رنگی تیره تر از تصویر در حال چاپ را ایجاد کند. – قسمت هایی از سیلندر که فاقد هر گونه حفره ای هستند در واقع بخش های بدون تصویر خواهند بود. – حفره های با اندازه دهانه و عمق برابر در گذشته بیشتر استفاده می شدند. – حفره های نوع دو و سه هم امروزه کاربرد دارند. با استفاده ار این حفره ها انعطاف بیشتری برای رسیدن به کیفیت چاپ بالا با در نظر گرفتن سطوح مختلف چاپ شونده به وجود می آید.

 

 

 

 

 

 

– برای چاپ روی لفاف های بسته بندی بیشتر از حفره های با دهانه برابر و عمق متغیر استفاده می شود. – برای چاپ های با کیفیت بالا از حفره های با دهانه و عمق متغیر استفاده می کنند. – تصاویر چاپ شده با روش گراور به دلیل بالا بودن تعداد نقاط چاپی روی سیلندر یا همان حفره ها از کیفیت بالا یی بر خور دارند . البته سیلندر و روشی که برای حکاکی آن بکار می رود تعیین کننده ترین قسمت کار است. – یکی از ایرادات استفاده ار روش گراور مربوط به چاپ حروف است . گرچه حروف چاپ شده با این روش خوب هستند اما نسبت به حروفی که با دیگر روش های چاپی مانند افست به وجود می آیند قابل مقایسه نیستند . در واقع حروف چاپ شده در روش گراور به خاطر تبدیل شدن حروف به حفره ها ی چاپی همانند حروف چاپ شده با افست واضح و تیز و صاف نیستند .

 

 

 

 

 

فرآیند چاپ: – به دلیل هزینه بالای ساخت سیلندر، روش گراور صرفا برای کارهای با تیراژ بالا و کارهای رول صرفه اقتصادی دارد. همانطور که گفتیم به روش چاپ گراور بصورت رول روتو گراور گفته می شود. – در این روش برای مقاوم کردن سیلندر ها در چاپ های با تیراژ بالا سیلندرها با استفاده از فلز کروم آب داده می شوند. در این حال وقتی در طی فرآیند چاپ لایه کروم کشیده شده روی سیلندر در حال از بین رفتن بود دوباره سیلندر را آب کروم می دهند. مراحل چاپ : یک – فرو رفتن سیلندر به داخل مخزن مرکب دستگاه و چرخیدن آن درون مخزن و پر شدن حفره ها با مرکب روان و رقیق. دو- تماس سطح سیلندر با یک تیغه استیلی به نام تیغه « داکتر بلید » و گرفته شدن مرکب اضافی سظح سیلندر و باقی ماندن مرکب درون حفره ها. سه – قرار گرفتن سطح چاپ شونده بین سیلندر گراور و سیلندر فشار دهنده دستگاه و انتقال مستقیم مرکب از دورن حفره ها بر روی سطح چاپ شونده .

 

 

 

 

با توجه به ضخامت و غلظت پایین مرکب منتقل شده بر روی سطح چاپ شونده رنگ مایه های بدست آمده در چاپ گراور با رنگ مایه های دیگر روش های چاپی متفاوت است. بنابراین به جای استفاده از مرکب های سایان، ماژنتا ، زرد و مشکی (CMYK)معمول از مرکب های قرمز ، آبی و زرد و مشکی در آن استفاده می کنند. – در مجموع استانداردهای مشخصی برای استفاده از انواع مرکب و اندازه حروف چاپی برای چاپ سطوح مختلف چاپی وجود دارند. – روش گراور یک روش مستقیم ( direct) چاپی است ( یعنی تصاویر به صورت مستقیم از روی سیلندر به روی سطح چاپ شونده منتقل می شوند) به همین دلیل در دستگاه های روتو گراور نیازی به استفاده از روش های کنترل مخزن مرکب نیست پس می توان کیفیت را در این روش به خوبی کنترل کرد و سرعت چاپ را بالا برد.

 

 

 

 

در برخی موارد سرعت چاپ دستگاه می تواند به حدودا 900 متر در دقیقه برسد.
محاسن و معایب چاپ گراور محاسن: – کیفیت بالا – سرعت بالا – قابلیت چاپ نزدیک به تصاویر سایه روشن پیوسته – رنگ سیاه پرمایه – قابلیت چاپ حتی بر روی سطوح چاپ با کیفیت پایین – صرقه اقتصادی بالا در چاپ های با تیراژ بالا – سرعت بالای چاپ بعد از فرآیند آماده سازی سیلندر

 

 

معایب:

  1.  چاپ شدن حروف به صورت نقطه سایه ( ترامه )
  2.  استفاده از مرکب های وابسته به حلال
  3.  محدود بودن استفاده به چاپ های با تیراژ بالا
  4.  گران بودن اعمال اصلاحات و تغییرات بر روی سیلندر ساخته شده و ترجیح ساخت سیلندر مجدد در این حالت
  5. نمونه گیری بسیار گران

 

 

منبع: mehr-print.ir

600600p2590ednmain117578%da%a9%d8%a7%d9%85%d9%be%d9%88%d8%b2%db%8c%d8%aa

نصب ورق های آلومینیوم کامپوزیت در اجرای نمای کامپوزیت

 

 

در این روش ورق های کامپوزیت بعد از برش و مونتاژ به صورت ثابت با پیچ ویا بر روی زیر سازی متصل شده که از لحاظ اجرایی بسیار ساده و سبک می‌باشد و از سرعت بالایی در نصب بر خوردار است که برای مصالح زیرسازی آن می توان از پروفیل‌های قوطی آهنی یا آلومینیمی استفاده کرد.در بین فاصله ورق‌های نصب شده جهت ایجاد نمایی زیباتر و ضد آب شدن نما از چسب سیلیکون و دزدگیر های لاستیکی استفاده می‌گردد.

 

 

منبع: mehr-print.ir

600600p2590ednmainflexi4

تابلو فلکسی چیست؟

 

 

 

تابلو های فلکسی مکعبی است که به صورت ریلی ، سپری و اسکلت فلزی می باشد که با عرض 21 سانتیمتر با پوشش فلکس و روشنایی داخل ساخته می شود و بسته به ظرافت و خلاقیت تابلو ساز استفاده های گوناگونی در عرصه تبلیغاتی دارد . تابلوهای فلکسی در دو نوع چاپ و استیکر(که بیشتر تابلوها نیز چاپی می باشند) عرضه می شود و ابعاد آن طبق محیط و سلیقه متغیر است. نور این تابلوها از لامپ های فلوروسنت (مهتابی) تامین می گردد و جایگزینی شایسته برای تابلوهای قاب پلاستیک می باشد.

 

 
بطور کلی ساخت این تابلوها در چهار مرحله صورت میگیرد
.1 طراحی تابلو که توسط طراحان گرافیکی و بیشتر توسط نرم افزار فتوشاپ صورت میگیرد.
.2چاپ طرح بر روی متریال فلکس که توسط دستگهای چاپ out door صورت میگیرد.
.3 ساخت قاب پروفیلی که فلکس بر روی آن نصب میشود.
.4مرحله نصب مهتابی بروی ورقهای گالوانیزه که اصطلاحا” سینی مهتابی گفته میشود و بصورت کشوئی در قاب پروفیلی قرار میگیرد.

 

 

منبع: mehr-print.ir

600600p2590ednmainpelat4

چاپ پلات و لمینت چیست؟

 

 

 

پلات در دسته چاپ عریض قرار دارند. یعنی چاپ تصاویر با عرض بالا. همچنین در صنعت چاپ دیجیتال دستگاه چاپ پلات در دسته بندی دستگاه چاپی فضای داخلی (IN DOOR ) قراردارد. چاپ پلات مخصوص فضای داخلی و با جوهر پایه آب (WSTWR BASE) بر روی کاغذ است که در مجاورت با اب و هوای فضای خارجی مقاومت کمی دارند جنس پلات کاغذ مقوا می باشد که معمولا با لمینت پوشانده می شود.

 

 

کیفیت بیش از , ۵ برابری چاپ توسط دستگاه پلات در مقایسه با چاپ توسط دستگاه بنر و همچنین برتری چشم گیر پلات از لحاظ بصری در فاصله نزدیک، دلایل بسیار مهمی برای استفاده از پلات برای چاپ های عریض تا عرض ۱۰۰ سانتیمتر می باشد. پلات یکی از زیر مجموعه های چاپ دیجیتال است که در آن بوسیله دستگاه پلاتر ابتدا بر روی متریال های مختلف چاپ و سپس با دستگاه لمینیتور برروی آن یک لایه کشیده شده که آن را پاره شدگی ، رطوبت و صدمات احتمالی حفظ می کند .

 

 

 

 

در چاپ پلات امکان چاپ تا عرض ۱۰۶ سانتی متر و در دستگاههای بزرگ تا عرض ۱۵۰سانتی متر وجود دارد ، به علت منحصر به فرد بودن این دستگاه در چاپ فضای داخلی(چاپ ایندور) تمامی چاپ ها از قبیل چاپ نقشه، چاپ پوستر، چاپ کوتد، چاپ فتو گلاسه ،چاپ بوم، چاپ پی وی سی، چاپ سازه های نمایشگاهی مثل استند، پاپ آپ، کانتر و رول آپ را شامل می شود. دستگاه پلاتر هم همانند سایر دستگاه های چاپ دیجیتال دارای هدهایی هست که بوسیله آن رنگ را بر روی انواع گوناگون کاغذ انتقال می دهد. ساختار چاپی پلاتر نیز همچون پرینتر قابلیت تعیین کیفیت سفارشات چاپی می باشد.

 

 

منبع: saymanco.ir

600600p2590ednmainchal15

نصب تابلوی چلنیوم

 

 

فلز چلنیوم فلزی است دارای پایه آلومینیوم به رنگ نقراه ای یا استیل که برای دورگیری (پوشش دیواره ها) نوشته ها و حروف برجسته در تابلو چلنیوم استفاده می شود و انعکاس دهنده نور است. فلز چلنیوم به کار رفته در تابلو چلنیوم دارای زیبایی و جذابیت ظاهری بسیار زیادی است که به علت عدم زنگ زدی و تغییر شکل در مدت زمان طولانی محبوبیت بسیاری پیدا کرده است. تابلو چلنیوم در سر درب بسیاری از مغازه ها و فروشگاه ها دیده می شود و بدون شک آشنایی ظاهری و دیداری زیادی با آن دارید.

 
ساخت تابلو چلنیوم

تابلو چلنیوم یک گزینه مناسب و ویژه برای ساختمان های مسکونی و غیر مسکونی است که نمای برتر و شکیلی به آن ها می دهد. در نصب تابلو چلنیوم می توان با توجه به سلیقه مشتریان از لیزر در پلکسی گلاس در فاصله ای مشخص استفاده نمود و کار مشبک کاری روی آن پیاده سازی نمود.

 

 

 

این نمونه تابلو چلنیوم به دلیل درخشندگی ستاره ای از نمونه معمول و رایج خود، شکیل تر است. نور SMD در درون حروف برجسته تابلو چلنیوم با شکسا از داخل تابلو به چشم مخاطب ساطع می شود و برق ملایمی ایجاد می کند که دارای حالت چشمک زن می باشد. این عمل باعث می گردد، عابران پیاده به این حالت جذب شوند و متوجه تابلو سر درب فروشگاه و مغازه شما شوند.

 

 

هر چند نسبت به نمونه تابلو چلنیوم معمولی از هزینه بالاتری برخوردار است اما آنچه جلوه گری این نمونه تابلو چلنیوم بسیار بیشتر از نمونه معمولی است و تمایز ویژه و منحصر به فرد آن را به نمایش می گذارد که به این تفاوت قیمت می ارزد.

 

 

 

منبع: mehr-print.ir

600600p2590ednmain117593mesh

مش چیست؟

 

 

مش متريالی می‌باشد كه سوراخ‌های ريزی روی خود دارد و برای مصارف خاص استفاده می‌شود ، در دو نوع پشت چسب‌دار و معمولی موجود است و میتوانید عکس نوع پشت چسبدار آنرا در پایین همین مطلب مشاهده فرمایید ، نوع پشت چسبدار آن معمولا برای روی شيشه‌ها استفاده می‌شود ، چرا كه اين امكان را ميدهد كه  شيشه به طور کامل پوشيده نشود و ديد آن از بين نرود ، شما در عين حالی كه كار چاپی خود را روی شيشه چسبانده ايد تمامی فضای شيشه را نپوشانده‌ايد و ديد خود را از بين نبرده ايد در ضمن نور داخل را نيز تا حدودی حفظ كرده ايد ، نوع بدون چسب مش معمولا برای مصارفی همچون تبلیغات روی استند برای محصولات ویژه چاپ می‌شود ، زمانی كه شما نياز به كار خاص داريد و می‌خواهيد محصولی را با تبلیغات خاص چاپ نمایید می‌توانید از مش استفاده کنید .

 

منبع: mehr-print.ir

600600p2590ednmainchal

تابلو حروف برجسته چلنیوم چیست؟

 

 

چلنیوم یکی از انواع حروف برجسته میباشد که چند سالی از ورود آن به بازار نمی گذرد در حال حاضر یکی از زیباترین و پرمصرف ترین نوع تابلو میباشد که زیبایی و تنوع رنگ و اندازه آن موجب شده خواهان بیشتری نسبت به سایر حروف برجسته پیدا کند . این نوع تابلو ها در رنگها و اندازه های مختلف عرضه میگردد که قابلیت روشنایی نیز دارد .

 

 

چلنیوم نوعی آلیاژ میباشد که در مقابل عوامل جوی محیطی بسیار مقاوم میباشد و به راحتی در مقابل آفتاب و یا بارندگی باران رنگ خود را از دست نمی دهد . رویه حروف چلنیوم از جنس پلگسی گلس ساخت کشور تایوان میباشد که در انواع رنگهای مختلف موجود و با انتخاب مشتریان در حروف چلنیوم استفاده میشود . برای اینکه نصب این تابلو های تمیز و شیک باشد از یک زیره به عنوان مثال از ورقهای PVC استفاده میشود که لامپهایی که برای روشنایی تابلو استفاده میشود نیز بر روی این ورقها نصب میگردد .

 

 

 

رنگ و اندازه لبه چلنیوم با توجه به مارکهای متعددی که وجود دارد ، متفاوت است ولی اصلی ترین و معروفترین لبه چلنیوم با مارک تجاری آلوراپید شناخته شده که در 14 رنگ و در اندازه های 9 سانت ، 11 سانت و 14سانت موجود میباشد . بیشترین رنگهای استفاده شده در کشورمان رنگ های استیل ( نقره ای ) ، مشکی ، و طلایی و بیشترین اندازه لبه چلنیوم استفاده شده 9 سانت و درصد خیلی کم 11 سانت میباشد . انواع دیگر چلنیوم با مارکهای دیگری نیز وجود دارند که هرکدام مزیت خاص خود را دارد . به عنوان مثال برای حروف چلنیوم با قطر های کم ( حروف ریز ) بدلیل مشکلات ساخت از لبه 7 سانت نیز استفاده میشود .